節(jié)約、處理以及循環(huán)利用過程用水可以有效降低釀酒廠水的消耗

目前，新比利時(shí)釀酒公司對(duì)其大部分過程用水進(jìn)行了重復(fù)利用，主要用在蒸汽冷凝、清掃以及園藝灌溉上。通過厭氧和好氧生物工藝對(duì)過程水進(jìn)行處理，降解了水中大部分有機(jī)組分，同時(shí)對(duì)工藝過程進(jìn)行了連續(xù)監(jiān)測(cè)，以便判斷釀酒廠的高有機(jī)負(fù)荷的重要來源，這些都已經(jīng)成為過程水處理和再利用項(xiàng)目成功的關(guān)鍵因素。就一個(gè)典型的釀酒廠而言，生產(chǎn)每一桶啤酒需要消耗8～10 桶水。位于美國(guó)科羅拉多柯林斯堡的新比利時(shí)釀酒公司每生產(chǎn)一桶啤酒只需要消耗約4 桶水，主要是由于在整個(gè)公司范圍內(nèi)號(hào)召資源再利用，其中包括在線過程水處理以及水的重復(fù)利用項(xiàng)目。新比利時(shí)釀酒公司是國(guó)內(nèi)第五大釀酒公司，在2004 年該廠生產(chǎn)了320000 多桶啤酒，其中包括其**品牌――Fat Tire Amber Ale。公司致力于處在能夠滿足高標(biāo)準(zhǔn)環(huán)境要求的技術(shù)前沿，將資源和能源的消耗*小化，循環(huán)利用*大化。
除了水的重復(fù)利用項(xiàng)目，該公司還利用釀酒廠的過程水處理工藝中產(chǎn)生的甲烷為燃料進(jìn)行發(fā)電。目前該發(fā)電機(jī)組的供電每天能夠滿足該釀酒廠主樓7 小時(shí)的用電。這有效的抵消了當(dāng)?shù)仉娋W(wǎng)高峰用電的費(fèi)用，同時(shí)也有效地減少了釀酒廠向當(dāng)?shù)毓╇娤到y(tǒng)購(gòu)電的費(fèi)用。1999 年，其二氧化碳的排放量削減了約1800 噸。

污水處理工藝
新比利時(shí)釀酒公司在2002 年開始對(duì)使用后的過程水進(jìn)行處理，目的是減少排放到市政廢水收集系統(tǒng)的廢水量，同時(shí)通過水的回用，從而進(jìn)一步減少生產(chǎn)每桶啤酒的用水量。當(dāng)前的處理設(shè)施（現(xiàn)在正在擴(kuò)建）的處理能力是80000 加侖/天。2004年其日平均流量為58274加侖， 年總出水量約為20000000 加侖。該污水處理工藝使用的是德國(guó)系統(tǒng)供貨商提供的處理裝置，包括一個(gè)三級(jí)厭氧消解池，一個(gè)好氧池，一個(gè)生物濾池和一個(gè)曝氣池。污水首先經(jīng)過厭氧處理然后進(jìn)入好氧處理工藝，經(jīng)過厭氧過程能去除約80％的COD，剩余的COD 去除由好氧過程來完成。

高有機(jī)負(fù)荷
在所有的釀酒廠中，出水中大部分的有機(jī)物質(zhì)來自于麥芽汁的提取過程、副產(chǎn)品中麥芽汁的殘留物以及后續(xù)處理中損失的麥芽汁和啤酒。發(fā)酵過程中產(chǎn)生的自溶酵母也是造成過程水出水中有機(jī)負(fù)荷較高的重要因素。經(jīng)過厭氧分解過程，麥芽汁和酵母中的**被降解成單糖和淀粉，并*終轉(zhuǎn)換成甲烷氣體。過程水的出水有機(jī)負(fù)荷較高，主要是由于釀酒廠在生產(chǎn)過程中水的消耗量較低。典型的釀酒廠過程水出水的平均BOD 值低于3000mg/L，而新比利時(shí)釀酒公司的過程水出水BOD 平均值達(dá)到7500mg/L。

COD 監(jiān)測(cè)的重要性
盡管高有機(jī)負(fù)荷對(duì)于厭氧處理過程以及后續(xù)的沼氣的產(chǎn)生非常有利，但仍然需要進(jìn)行連續(xù)的水質(zhì)分析，從而對(duì)整個(gè)處理過程進(jìn)行監(jiān)測(cè)，同時(shí)對(duì)處理過程加以控制。在線監(jiān)測(cè)的主要目的是以固定的間隔測(cè)量化學(xué)需氧量和其它參數(shù)，為量化污水濃度的變化提供了一種方式，有助于積極控制過程水處理以及將污染物降到*少。進(jìn)入污水處理工藝的過程水的水質(zhì)和水量都會(huì)有顯著的波動(dòng)，主要取決于釀酒廠內(nèi)不同的工藝過程。由于五天生化需氧量的測(cè)定時(shí)間過長(zhǎng)，不能為過程控制提供及時(shí)的信息，污水廠內(nèi)的實(shí)驗(yàn)室就采用對(duì)整個(gè)釀酒廠的出水定期進(jìn)行COD 分析。由于COD 測(cè)試結(jié)果只需兩個(gè)小時(shí)即可獲得，可以對(duì)釀酒廠進(jìn)水和出水的負(fù)荷提供更及時(shí)的分析結(jié)果，能及時(shí)的了解水廠的處理效率，從而實(shí)現(xiàn)*優(yōu)化的過程控制。

兩小時(shí)的COD 測(cè)試
對(duì)于定期進(jìn)行的COD 測(cè)試，釀酒廠采用微回流法，利用美國(guó)哈希公司提供的COD 消解裝置。預(yù)制的試劑裝在一個(gè)16mm 的玻璃管中，可以直接放入COD 反應(yīng)器和分光光度計(jì)中。在釀酒廠中，COD 的測(cè)試是一種非常直接的測(cè)試過程。當(dāng)2 毫升的樣品加入樣品瓶后，樣品瓶蓋好蓋子后放置到反應(yīng)器中，在150℃下消解2 個(gè)小時(shí)。當(dāng)樣品瓶冷卻后將樣品瓶放入分光光度計(jì)，讀數(shù)可以直接從分光光度計(jì)讀取。該實(shí)驗(yàn)室使用HACH 的DR2500分光光度計(jì)，該分光光度計(jì)可以存儲(chǔ)COD 和其它常用的測(cè)試程序。收集到一段時(shí)間的COD 和BOD 數(shù)據(jù)之后，用BOD 的平均值除以COD 的平均值得到一個(gè)比值，或換算因子。用COD 的結(jié)果乘以這個(gè)換算因子就可以估算出BOD 的濃度值。對(duì)于同一個(gè)樣品而言，COD 值通常都會(huì)高于BOD 的值，因此換算因子通常都小于1。除了對(duì)過程水的出水定期進(jìn)行COD 監(jiān)測(cè)，釀酒廠也會(huì)在其啤酒廠內(nèi)定期用COD 微回流法進(jìn)行工藝過程控制。例如，釀酒廠近期做了一個(gè)麥芽汁回收測(cè)試以確定提取的容積和倒掉的谷物中實(shí)際損失的糖份。啤酒釀造者想確認(rèn)他們是否倒掉了多余的糖份，或者回收麥芽汁是否值得。對(duì)于麥芽汁進(jìn)行的一系列COD 測(cè)試確定了殘留食品的真實(shí)濃度。基于這項(xiàng)測(cè)試，現(xiàn)在釀酒廠開始在釀酒過程中回收這類物質(zhì)。

當(dāng)前的擴(kuò)建工程
新比利時(shí)釀酒公司目前正在擴(kuò)建其過程水處理廠，包括擴(kuò)大好氧處理和厭氧處理的能力。同時(shí)在厭氧反應(yīng)池前面增加了儲(chǔ)水池。產(chǎn)生的甲烷氣體量由于進(jìn)入反應(yīng)池的出水體積不同而有所變化，以前甲烷氣體量主要取決于啤酒的產(chǎn)量。新的儲(chǔ)水池主要用于平衡進(jìn)入消解器的流量，從而使得沼氣的產(chǎn)量更高、更穩(wěn)定。相應(yīng)地，這又使得在線發(fā)電廠能夠運(yùn)行更長(zhǎng)的時(shí)間，從而進(jìn)一步降低了釀酒廠的能耗。此外，該廠還安裝了一個(gè)反滲透裝置，進(jìn)一步凈化*終出水。進(jìn)入過程水處理廠的BOD 平均值為7500mg/L, 出水的BOD 值則不到25mg/L，該污水廠出水可用做非飲用水，如蒸汽冷凝、清掃用水或園藝用水等。2004 年，整個(gè)水廠的COD 和BOD去除率分別達(dá)到98％和99.8％。

節(jié)約、處理和循環(huán)利用
將節(jié)約用水、進(jìn)行水處理和水的循環(huán)利用結(jié)合起來，使得新比利時(shí)釀酒公司的用水量大大降低。同時(shí)也削減了排放到當(dāng)?shù)厥姓幚硐到y(tǒng)的高有機(jī)負(fù)荷，這一點(diǎn)已經(jīng)通過準(zhǔn)確的COD 分析得到了證實(shí)。此外，通過使用甲烷氣體做燃料進(jìn)行發(fā)電也大大降低了釀酒廠運(yùn)行所需購(gòu)買的電量。